熱處理節(jié)能工藝介紹
1、降低加熱溫度題
一般亞共析碳鋼的淬火加熱溫度在AC3以上30～50℃，共析及過共析碳鋼淬火加熱溫度為AC1以上30~50℃。但近年來的研究證實(shí)，亞共析鋼在略低于Ac3的a+y兩相區(qū)內(nèi)加熱淬火（即亞溫淬火）可提高鋼的強(qiáng)韌性，降低脆性轉(zhuǎn)變溫度，并可消除回火脆性。淬火的加熱溫度可降低40℃。
對高碳鋼采用低溫快速短時(shí)加熱淬火，可減少奧氏體碳含量，有利于獲得良好強(qiáng)韌配合的板條馬氏體，不僅可提高其韌度，而且還縮短了加熱時(shí)間。
對于某些傳動齒輪，以碳氮共滲代替滲碳，耐磨性提高40%~60%，疲勞強(qiáng)度提高50%~80%，共滲時(shí)間相當(dāng)，但共滲溫度（850℃）較滲碳溫度（920℃）低70℃，同時(shí)還可減小熱處理變形。
2、縮短加熱時(shí)間
生產(chǎn)實(shí)踐表明，依工件的有效厚度而確定的傳統(tǒng)加熱時(shí)間偏于保守，因此要對加熱保溫時(shí)間公式t=α-K·D中的加熱系數(shù)α進(jìn)行修正。按傳統(tǒng)處理工藝參數(shù)，在空氣爐中加熱到800~900℃時(shí)，a值推薦為1.0~1.8min/mm，這顯然是保守的。如果能將a值減小，則可大大縮短加熱時(shí)間。加熱時(shí)間應(yīng)根據(jù)鋼種工件尺寸、裝爐量等情況通過實(shí)驗(yàn)確定，經(jīng)優(yōu)化后的工藝參數(shù)一旦確定后要認(rèn)真執(zhí)行，才能取得顯著經(jīng)濟(jì)效益。
3、取消回火或減少回火次數(shù)

取消滲碳鋼的回火，如20Cr鋼裝載機(jī)用雙面滲碳活塞銷取消回火的疲勞極限較回火的可提16%；取消低碳馬氏體鋼的回火，將推土機(jī)銷軸套簡化為20鋼淬火態(tài)（低碳馬氏體）使用，硬度穩(wěn)定在45HRC左右，產(chǎn)品強(qiáng)度和耐磨性明顯提高，質(zhì)量穩(wěn)定；高速鋼減少回火次數(shù)，如W18Cr4V鋼機(jī)用鋸條采用一次回火（560℃×1h）代替?zhèn)鹘y(tǒng)的560℃×1h三次回火，使用壽命提高40%。

4、用低中溫回火代替高溫回火
中碳或中碳合金結(jié)構(gòu)鋼用中、低溫回火代替高溫回火，可獲得更高的多沖抗力W6Mo5Cr4V2鋼制D8mm鉆頭，在淬火后進(jìn)行350Cx1h+560Cxh二次回火，較560Cx1h三次回火的鉆頭切削壽命提高40。
5.合理減少滲層深度
化學(xué)熱處理周期長，耗電大，如能減少滲層深度以縮短時(shí)間是節(jié)能的重要手段。用應(yīng)力測定求出必要的硬化層深度，表明目前的硬化層過深，只需傳統(tǒng)硬化層深度的70%就足夠。研究表明，碳氨共滲比滲碳可減少層深30%~40%。同時(shí)若在實(shí)際生產(chǎn)中將滲層深度控制在其技術(shù)要求的下限，也可節(jié)能 20%，同時(shí)還縮短了時(shí)間，減小了變形
6.采用高溫和真空化學(xué)熱處理
高溫化學(xué)熱處理就是在設(shè)備使用溫度允許及所滲鋼種奧氏體晶粒不長大條件狹，提高化學(xué)熱處理溫度，從而大大加速滲碳的速度。把滲碳溫度從930C提高到1000C，可使?jié)B碳速度提高2倍以上。但由于還存在許多問題，今后的發(fā)展有限。
真空化學(xué)熱處理是在負(fù)壓的氣相介質(zhì)中進(jìn)行。由于在真空狀態(tài)下工件表面凈化，以及采用較高的溫度，因而大大提高了滲速。如真空滲碳可提高生產(chǎn)率1~2倍;在133.3x (10-1~10-2) Pa下滲鋁、鉻，滲速可提高10倍以上。
7.離子化學(xué)熱處理
它是一種在低于一個(gè)大氣壓的含有欲滲元素的氣相介質(zhì)中，利用工件(陰極) 和陽極之間產(chǎn)生輝光放電同時(shí)滲入欲滲元素的化學(xué)熱處理工藝。如離子滲氮、離子滲碳、離子滲硫等，具有滲速快、質(zhì)量好、節(jié)能等優(yōu)點(diǎn)。
8.采用感應(yīng)自行回火
采用感應(yīng)自行回火代替爐中回火，由于是利用感應(yīng)加熱將熱量傳到淬火層以外，淬火冷卻時(shí)未全部帶走殘留下來的熱量而實(shí)現(xiàn)短時(shí)間回火，因而具有快效節(jié)能，并在許多情況下(如對高碳鋼及高碳高合金鋼)可避免火開裂，同時(shí)一經(jīng)確定各工藝參數(shù)可大批量生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)，經(jīng)濟(jì)效益顯著。
9.利用鍛后預(yù)熱痙火
鍛后預(yù)熱淬火不僅可以降低熱處理能耗，簡化生產(chǎn)過程，而且能使產(chǎn)品性能有所改
采用鍛后余熱淬火十高溫回火作為預(yù)處理，可以消除鍛后余熱淬火作為*終熱處理時(shí)晶粒粗大、沖擊韌度差的缺點(diǎn)，比球化退火或一般退火的時(shí)間短、生產(chǎn)率高，加上高溫回火的溫度低于退火和政活，所以能大大降低能耗，而且設(shè)備簡單，操作容易。
鍛后余熱正火與一般正火相比，不僅可提高鋼的強(qiáng)度，而且可提高塑韌性，降低冷脆轉(zhuǎn)變溫度和缺口敏感性，如20i鋼鍛后在730~630C以20C/h的冷速冷卻，取得了良好的效果。
10.以表面淬火代替滲碳淬火
對含碳量在0.6%~0.8%的中高碳鋼經(jīng)高頻淬火后的性能(如靜強(qiáng)度、疲勞強(qiáng)度、多次沖擊抗力、殘余內(nèi)應(yīng)力) 的系統(tǒng)研究表明，用感應(yīng)淬火部分代替滲碳淬火是十分可能的。我們用40Cr鋼高頻淬火制造變速箱齒輪，代替原20i鋼湊碳涇火齒輪取得了成
11.以局部加熱代替整體加熱
對一些局部又技術(shù)要求的零件(如耐磨的齒軸徑、軋輥輥等)，可采用浴爐加熱、感應(yīng)加熱、脈沖加熱、火焰加熱等局部加熱方式代替如箱式爐等的整體加熱，可以實(shí)現(xiàn)各零件摩擦咬合部位之間的適當(dāng)配合，提高零件使用壽命，又因?yàn)槭蔷植考訜幔阅茱@著減小淬火變形，降低能耗。